Le Diagnostic 4.0 éclaire le chemin de la transformation digitale sur le terrain
Connectivité, réalité augmentée, cobots… Les technologies digitales révolutionnent nos usines. Pour choisir le bon levier et en maximiser les gains sur nos centaines de lignes de production, Safran a mis au point la méthodologie « Diagnostic 4.0 ».
- Découverte
Le Diagnostic 4.0 propose une méthode d’analyse et d’identification des solutions « classiques » puis numériques les plus adaptées à l’atteinte d’objectifs opérationnels, tout en analysant le besoin en matière de continuité numérique des données. Développé par Safran, il s’applique à tous les produits et toutes les activités industrielles du Groupe (fabrication, montage, réparation…). Complémentaire au Lean, il fournit une analyse globale de la situation d’un process industriel afin de proposer les améliorations permettant de viser des gains opérationnels ambitieux.
Un diagnostic sur mesure
Son déploiement est orchestré par l’équipe Manufacturing 4.0 de la direction du Digital et des Systèmes d'Information. « Notre rôle est de développer un guide méthodologique et des outils d’aide à la décision, d’accompagner les sociétés dans leur utilisation, mais aussi d’amener à maturité différentes technologies digitales pour proposer des solutions “sur étagère”», résume François de la Fontaine, directeur adjoint Manufacturing 4.0. Un outil d’analyse baptisé HAVA(1) a ainsi été mis au point pour évaluer la valeur ajoutée d’une activité et son degré d’automatisation. « C’est vraiment puissant et nouveau pour nous », commente Juliette Got, Black Belt à la direction industrielle de Safran Nacelles, où s’est déroulé le premier Diagnostic 4.0 du Groupe. « Cela permet d’étayer la prise de décision par des éléments factuels, tout en concentrant les efforts là où ils sont le plus efficaces. »
Une efficacité démontrée
Le Diagnostic 4.0 se déroule en quatre étapes : 1/cadrage ; 2/mesure et analyse ; 3/sélection des leviers 4.0 et 4/déploiement des solutions retenues. La phase de cadrage est particulièrement importante puisqu’elle aboutit à un périmètre d’analyse, des objectifs et des moyens validés par le sponsor. Ainsi, chaque diagnostic est unique. « Nous avons utilisé la méthode sur huit chantiers, indique Francis Rossignol, Stream Leader Manufacturing 4.0 chez Safran Landing Systems. Les gains portent pour la plupart d’entre eux sur la qualité, la réduction des retouches, la maîtrise des cycles et la continuité numérique, sans oublier les aspects SSE lorsque l’on automatise des tâches à forte pénibilité. »
Chez Safran Aircraft Engines, 19 chantiers ont été lancés à ce jour. « Cette méthode est très efficace : systématiquement, après la phase de diagnostic, nous constatons une projection des gains d’amélioration entre 20 et 30 % de l’état initial », témoigne Ludovic Hagneré, chef du département des Architectes industriels et Stream Leader.
Grâce à un parcours de formation dispensé au Campus Fab de Bondoufle, plus de 100 collaborateurs ont déjà été formés au Diagnostic 4.0. Et ce n’est qu’un début, car il est prévu d’accélérer en 2023. « Plus de 100 chantiers à mener sont identifiés à l’échelle du Groupe pour 2022, annonce Mounir Bouzaiane, pilote du déploiement Diagnostic 4.0 chez Safran. Les sociétés ont aussi défini une centaine de sites prioritaires. Au total, près de 600 lignes de production auront à réaliser, en trois ou quatre ans, leur Diagnostic 4.0 dans le cadre de leur transformation digitale. »
(1) HAVA : Handwork Added Value Analysis.
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