Les équipements connectés tracent la voie du Manufacturing 4.0

À Mirabel, toutes les données utiles sont collectées, analysées et exploitées via une plateforme dédiée, alimentée par différents systèmes. À l’origine de la captation des données, le Manufacturing Control System (MCS), qui remonte les données pertinentes des équipements de production : statut de fonctionnement (en cours d’utilisation, en veille, à l’arrêt…), température, intensité du courant, etc. En complément, le MCS recueille les données des capteurs connectés, surveille des paramètres comme les vibrations, l’humidité, la position des valves, la présence de fuites, etc. Autant d’informations précieuses, tant pour la qualité des pièces produites que pour la maintenance des machines ! « Nous avons mis en place le MCS il y a cinq ans avec des résultats concrets et chiffrables : une meilleure planification des opérations, moins de non-qualités, des gains sur les coûts d’entretien grâce à la maintenance préventive et prédictive, souligne Crystian Darveau, directeur général du site. Notre initiative a été reprise au niveau de Safran Landing Systems en 2021 et nous avons été nommés pilotes du projet pour le standardiser et permettre son déploiement dans tous les sites de la société. »

La mise en place du MCS nécessite en effet une méthodologie rigoureuse et des compétences spécifiques. Première étape : créer une équipe dédiée. Puis identifier les équipements pouvant être connectés en priorisant le déploiement selon le retour sur investissement espéré. Ensuite, recueillir les besoins auprès des équipes Méthodes Maintenance pour cibler les données les plus pertinentes et définir une architecture de traitement des données conforme aux différentes règles de cybersécurité. Enfin vient la création d’une plateforme réunissant les données provenant de tous les systèmes de l’entreprise : MCS, mais aussi MES⁽³⁾, ERP⁽²⁾, QMS⁽⁴⁾… Un prérequis pour croiser efficacement les données et pour en tirer un maximum de valeur.

Car autour du MCS gravitent également des applications connexes, toujours en lien avec la connectivité des équipements. C’est le cas du contrôle géométrique par palpage, qui permet de valider la géométrie des centres d’usinage cinq axes ainsi que la position des pièces dans la machine avant de lancer la production. Autrefois manuelle, cette vérification est aujourd’hui entièrement automatisée. L’opérateur est alerté en cas de dérive, tout comme les équipes Méthodes Maintenance, qui peuvent ainsi intervenir au plus vite. Autre exemple : l’optimisation de la consommation d’énergie des équipements industriels dans une logique bas-carbone, grâce aux données provenant notamment des capteurs mis en place.

À ce jour, 66 % des équipements de production du site de Mirabel sont connectés. Des investissements futurs permettront d’augmenter cette proportion. Prochaine étape : en 2023, toutes ces données, jusque-là hébergées à Mirabel, basculeront sur l’environnement dédié à Safran dans le Cloud AWS pour accélérer et faciliter le partage des applications sur l’ensemble des sites de Safran Landing Systems à travers le monde.